1、一段混煉法 是指一次性完成所有配合劑的加入而制備混煉膠的方法，常用于制備那些焦燒性能良好、不含或只含少量活性配合劑的膠料。為使混煉中膠料溫度不致上升過快，一般在密煉機(jī)中進(jìn)行一段低速混煉。其方法是依次往塑煉好的生膠中加入配合劑（包括填料、操作油、硫化劑、促進(jìn)劑等）?；鞜捴芷诟鶕?jù)膠料特性及轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速而定。一段混煉時，一般在密煉機(jī)結(jié)束前約60s內(nèi)加入硫化劑與促進(jìn)劑，或是在排料后的下片在開煉機(jī)上加硫化劑與促進(jìn)劑。但無論采用哪一種方式加入硫化劑與促進(jìn)劑，操作時的混煉膠溫度必須控制在110度（硫磺與促進(jìn)劑體系）或120度（DCP硫化體系）以下，以防膠料焦燒，并且要根據(jù)不同的硫化體系進(jìn)行調(diào)整。不易分散的配合劑或用量較小的配合劑，通常均可制備成各種母膠顆?；蛴透酄罨旌衔铮苑奖慵尤氩⒖焖倩烊肽z中。


一段混煉法必須嚴(yán)格遵守配合劑的加入順序、混煉溫度、混煉時間等工藝條件的要求，同時還應(yīng)注意上頂栓的壓力及上頂栓在混煉過程中的位置。相對于二段或多段混煉法，節(jié)省了每段之間的壓片、冷卻與停放時間，提高了生產(chǎn)效率，降低了混煉膠的制造成本。但前提是對密煉機(jī)性能（主要是冷卻能力、調(diào)速能力和溫控能力）要求較高，并且要有足夠的混煉時間以達(dá)到所要求的分散程度。


一段混煉法缺點是：制備出的混煉膠料可塑度較低（門尼粘度較高），炭黑等配合劑有時不易分散均勻，容易產(chǎn)生焦燒危險，硫化膠的物理機(jī)械性能相對較低。


一段混煉法僅適用于一般用途（硫化速度相對較慢）的混煉膠制備，對于大密煉機(jī)應(yīng)謹(jǐn)慎使用，對于高填充、高粘度或高硬度混煉膠料的制備也要謹(jǐn)慎對待。作為改進(jìn)，可將密煉機(jī)排出的膠料在下片開煉機(jī)上充分降溫后再加入硫化劑與促進(jìn)劑。


2、二段混煉法與一段混煉法基本相同，只是不含有硫化劑及活性大的促進(jìn)劑。首先制成一段混煉膠（通常稱為母煉膠），然后下片冷卻停放一段時間（一般在16h以上）。為了使炭黑更好地在橡膠中分散，并提高生產(chǎn)效率，通常采用快速（40r/min以上）密煉機(jī)來制備一段母煉膠，有時也將母煉膠的制備過程與塑煉過程結(jié)合并起來進(jìn)行。其后的二段混煉是在一段混煉的基礎(chǔ)上，再加入硫化劑、促進(jìn)劑等剩余配合劑進(jìn)行補(bǔ)充混煉。二段混煉可以在密煉機(jī)上進(jìn)行也可在開煉機(jī)上進(jìn)行。通常采用慢速密煉機(jī)或捏煉機(jī)進(jìn)行二段混煉，以便在較低的溫度下加入硫化劑與促進(jìn)劑，并具有較高的生產(chǎn)效率。在密煉機(jī)中進(jìn)行的二段混煉時間一般為2-4min。


二段混煉總是能使微細(xì)粒子的炭黑獲得更好地分散性，對于含有大量這種炭黑的某些膠料，則不論用何種類型的密煉機(jī)，可能都要分成二次甚至更多次加入為好。


二段混煉優(yōu)點：要求更好地潤濕性和分散性，如擠出的密封條膠料；含快速硫化劑或發(fā)泡劑的膠料。如在混煉末期密煉機(jī)中的溫度很高，可以采用二段密煉法，即將一段混煉的膠料冷卻下片、停放，然后再次投入密煉機(jī)中，進(jìn)行第二段加硫化劑的混煉。對于一些低粘度的軟膠，由于混煉后期溫度的升高使膠料粘度變得更低，混煉時產(chǎn)生的剪切力過小，不足以打開炭黑聚集體或一些結(jié)團(tuán)的配合劑粒子，這是采用二段混煉，可以提高這些低粘度軟膠料的分散性。


采用二段混煉法對提高膠料的質(zhì)量，改善膠料的工藝性能具有良好作用；可顯著提高膠料的分散均勻性和硫化膠的物理機(jī)械性能；可減少由持續(xù)高溫引起的焦燒傾向。